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精益生产
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<p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 精益生产的目的主要有如下三个方面：</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;">1. 经济效益</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> (1) 通过精益生产管理工具的使用，削减生产运营过程中存在的各种浪费，实现降成本。</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> (2) 质量管理类模块的应用，提升产品的质量，质量提升就是成本降低。</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> (3) 在精益生产中将不必要的流程、动作去除，从而得到效率的提升，效率的提升也是成本的降低。</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;">2. 品牌效益</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 系统的推行精益生产，获取质量、效率、成本、人员的提升后，使得企业综合竞争力得到提升，自然会有好的市场表现，好的市场表现就会有高的品牌价值。</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;">3、社会效益</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 自古中国就有“勤俭、节约”的传统美德，对于企业来说，精益生产就是“勤俭、节约”的表现。通过精益生产的推进就是以自身的行动来为“创建节约型社会”做贡献。</span></p><p><br/></p>
TPM
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<p> <span style="font-size: 12px;">TPM，也就是全员生产维修。它是日本在引入美国通用汽车（GM）公司的生产维护体系（PM：包括事后维修+预防维修/TBM+主动维修+维修预防）的基础上，思考现场运行操作人员如何发挥作用后，提出的自主维护（AM-Autonomous Maintenance ）+专业维修（PM-Professional Maintenance ）相结合的模式。它的成功之处是关注到了操作人员在设备管理和维护环节中的重要作用。<br/> TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制</span></p><p><span style="font-size: 12px;"> 企业在推行TPM时，要将TPM的理念、方法、标准和流程融入一个即有体系来推行，比如设备管理体系、精益生产体系等等，形成制度化和标准化的规范模式，才可以使其理论和实践成果得到常态化推行和发展。</span><br/></p>
现场6S管理
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<p style="line-height: 1.5em;"> <span style="font-size: 14px;"> 在企业现场活动中，经常会出现如下现象：工作没有头绪，桌面上凌乱不堪，环境脏乱使得自己心情变得糟糕，制定的计划往往拖后延误等等，这些给我们的工作带来了严重的影响，工作情绪受到压抑，从而使得工作士气低落，效率低下等。为改变这种现状，企业大多会选择在内部推行6S活动，就是希望通过6S管理来为企业现场管理带来实质性的改变。</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 6S的推行并不是一成不变的，也并不是对“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”几个单词的简单解释，在6S的推行过程中，往往需要将6S的基本内容与公司的具体情况有效的结合起来，在这样的结合的过程中，不断探索、改进适合自己企业的制度、流程和标准，来实现企业开展6S管理的目的。</span></p><p><br/></p>
可视化管理
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<p style="text-indent:37px"><span style="font-size:19px;font-family:'微软雅黑','sans-serif'"></span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 企业可视化管理，是针对企业现状，根据现场管理诊断结果，依据国家、行业的标准和规范，及咨询专家丰富的实践经验，结合企业实际，进行统一规划和专业定制化设计，形成企业自己的一套全面、合规、实用的可视化管理标准，让企业的管理要求一目了然，提升管理效率，全面提升现场目视化管理。</span></p><p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 企业编制可视化管理标准，应涵盖企业通过基础要求（颜色、字体、定位、划线、常用标识等）、组织人员及办公环境、环境导向、现场安全及环境和职业健康管理、设备装置（含静设备、动设备、电气设备、仪表等）、工具器具、物品物料、现场检修等，不同行业或企业，涵盖的类别有所不同。</span></p><p><br/></p>
现场改善
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<p>现场改善就是持续不断地改进、创新和提升。通过项目可以教会企业基层掌握改善工具、识别改善点/项、熟知改善流程、评估改善效果、实现改善目标。现场改善一般与6S活动和班组建设等同步进行和持续深化进行。</p>
现场源头治理
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<p style="line-height: 1.5em;"> <span style="font-size: 14px;"> 企业现场常常发生一些影响EHSE、产品质量、设备运行、节约成本和企业形象等的问题和现象。这些问题和现象都有一定的规律和成因，如果不加以根治，很容易反复发生。所以现场源头治理是一项很重要的管理工具。</span></p>
自主维护
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<p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 12px;"> <span style="font-size: 14px;">自主维护是操作人员对其所负责的设备，按照既定标准或要求，进行清扫、点检、维护（加油、紧固)等活动，并逐步具备发现设备异常、会处理小问题、会改善的能力。通过开展这些活动，以防止或减少设备的劣化及故障。</span></span><br/></p>
班组建设
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<p style="line-height: 1.5em;"><span style="font-size: 14px;"> 班组是企业的基本作业单位，是企业内部最基层的劳动和管理组织。班组建设是指在班组里充分使用现场的管理工具，把班组打造成规范化的最小组织单位。通过现场管理工具运用，使班组的产量、质量、成本、交货期、安全、士气、劳动情绪全面得到提升。全员自主管理 、自主创新型班组是班组建设的最高目标。企业只有通过班组制度建设与班组文化建设，逐步达成班组内观念创新 、技术创新、管理创新、流程创新的，将班组建设成为技能型、管理型、创新型、和谐型、效益型的“五型班组”。</span></p>
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