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TPM
    发布时间: 2019-11-12 17:53    

       TPM,也就是全员生产维修。它是日本在引入美国通用汽车(GM)公司的生产维护体系(PM:包括事后维修+预防维修/TBM+主动维修+维修预防)的基础上,思考现场运行操作人员如何发挥作用后,提出的自主维护(AM-Autonomous Maintenance )+专业维修(PM-Professional Maintenance )相结合的模式。它的成功之处是关注到了操作人员在设备管理和维护环节中的重要作用。
       TPM是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修体制

       企业在推行TPM时,要将TPM的理念、方法、标准和流程融入一个即有体系来推行,比如设备管理体系、精益生产体系等等,形成制度化和标准化的规范模式,才可以使其理论和实践成果得到常态化推行和发展。

TPM
一、TPM 的核心内容
    1. 什么是 TPM 的“五个要素”?
       ——TPM 致力于设备综合效率最大化的目标;
       ——TPM 在设备一生建立彻底的预防维修体制;
       ——TPM 由各个部门共同推行;
       ——TPM 涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
       ——TPM 通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
    2. 什么是 TPM 的“三个全”?
       将上述五个要素再进一步归纳:
       第一个要索可以简称为“全效率”;
       第二个要素简称为“全系统”;
       第三、四、五各要素,从横向、纵向和基础层的最小单元,描述了“全员”的概念,因而简称为“全员”。
       三个“全”之间的关系为:全员参与为基础,全系统的预防维修为载体,全效率为目标。
    3. 什么是 TPM 的“八大支柱”?
      TPM管理八大支柱:
      1)
个别改善
  为追求设备效率化的极限,最大程度的发挥出设备的性能和机能,就要消除影响设备效率化的损耗,我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。
      2)  自主维护
  “自己的设备自己保养”,所以自主维护活动是以生产部门为中心,以规定的标准和要求对设备进行清扫、检查、润滑、调整、防腐(以上5项简称“十字方针”)等业务展开的现场活动。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有生产部门承担了“防止劣化的职责”,设备部门才能发挥出其所承担的专职手段的真正威力,使设备得到真正有效的维护保养。
    3)  计划维护
  在生产部门自主保养的基础上,设备部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。
  4)  教育训练
  不论是生产还是设备部门,仅有良好的愿望还难以把事情做好。因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是,培训和教育训练不仅是培训部门的事,也是每个部门的职责,并且应成为每个员工的自觉行动。另外,随着社会的发展和进步,工作和学习已经不可分割地联系在了一起,学习和培训是工作的新的形式,我们要把学习融入到工作当中去,在工作中学习,在学习中工作。
  5)设备初期管理
  为了适应生产的发展,必定有新设备的不断投入,于是我们要形成一种机制能减少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备,按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置,并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力。总之,要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
  6)品质保全
  为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态,我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然,从结果管理变为要因管理,使产品的生产处于良好的受控状态。
  7)事务改善
  管理间接部门的效率化主要体现在两个方面,这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动,同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。
  8)环境安全
  “安全第一”这是一贯的认识,但仅有意识是不够的,它必须要有一套有效的管理体制才能确保。对卫生、环境也一样,我们要在不断提高意识的同时,要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。
  一般而言,TPM八大支柱的基础是“5S” (整理、整顿、清扫、清洁、素养) 与工厂目视化的管理。推进TPM往往也是从设备的初级清扫开始,以期发现问题,并解决问题。而目视化的管理方法又能协助现场人员更快的发现异常,并定位问题点。
二、企业为什么要推行 TPM 
       现在一些企业存在这样的现象:操作人员天天接触设备,了解设备的运行细节,却不需要对设备运行的好坏负责任;需要对设备运行好坏负责任的维修人员不在设备旁边,但需要了解设备的细微信息。许多企业制度导致操作人员和设备人员之间出现了信息隔离之墙。推行TPM就是为了要拆除这堵墙。
      企业推行TPM的好处,可以从有形和无形两方面分析。
    1.  有形效果方面
      1)TPM管理活动能帮助企业提升设备的综合效率;
      2)TPM管理活动帮帮助企业提高企业员工的生产效率;
      3)TPM管理活动能提升生产产品的品质;
      4)TPM活动能够降低生产过程中的各种损耗;
      5)TPM活动能够提升企业生产现场的整洁化与明亮化。
    2.  无形效果方面:
      1)  企业的形象方面:明亮的现场使顾客感动,间接带来定单和好评;
      2)  TPM使企业员工形成全员管理与保养节约的革新意识;
      3)  是企业中上下级的内部信息能够交流通畅(形成很好的企业凝聚力);
      4)  提升企业生产方面抵御风险的能力,提升管理效力;
      5)  满足员工的成就感与满足感,让员工拥有归属感,实现企业与企业员工的双赢效果;
      6)  良好的现场能够获得客户的认可,从而提升企业的整体形象。
三、推行TPM的主要步骤
       
TPM的推进由以下步骤构成:
       起  步: 领导认识,导入培训,概念开发。
       第一步: 企业全面调研,认识基准和起点,树立目标。
       第二步: 建立组织,成立TPM专职机构。
       第三步: 制定公司TPM目标、推进计划和实施计划
       第四步:  TPM发动。
       第五步: 以 6S 为切入点,开展TPM
       第六步: 根治现场问题源头。
       第七步: 以规范化为主线,创建样板机台。
       第八步: 样板示范,全面推广。
       第九步: 展开现场改善、合理化提案和 OPL 活动。
       第十步: 员工成长计划和实施
       第十一步: 建立TPM考核评估体系和激励机制。
       第十二步: 与其他标准化体系衔接。

说明:
     1.  开展TPM项目一般会同时开展6S、可视化、现场改善、自主维护等项目;
     2.  该项目的项目周期需根据项目的具体内容确定,一般为6-12个月。
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